Vanaları kullanırken conta hasarıyla karşılaşabilirsiniz, sebebini biliyor musunuz? İşte bahsetmemiz gerekenler. Conta, vana kanalındaki akışkanı kesme ve bağlama, ayarlama ve dağıtma, ayırma ve karıştırma gibi işlevlerde rol oynar, bu nedenle sızdırmazlık yüzeyi genellikle korozyona, erozyona, aşınmaya maruz kalır ve akışkan tarafından kolayca hasar görebilir.

Sızdırmazlık yüzeyinin hasar görmesinin nedenleri insan kaynaklı hasar ve doğal hasardır. İnsan kaynaklı hasar, kötü tasarım, kötü üretim, yanlış malzeme seçimi ve hatalı montaj gibi faktörlerden kaynaklanır. Doğal hasar ise, vananın normal çalışma koşullarında aşınması ve sızdırmazlık yüzeyindeki akışkanın kaçınılmaz korozyon ve erozyonundan kaynaklanan hasardır.

Doğal afetlerin sebeplerini şu şekilde özetlemek mümkündür:

1. Sızdırmazlık yüzey işleme kalitesi iyi değil

Sızdırmazlık yüzeyinde çatlak, gözenek ve balast gibi kusurlar varsa, bu durum yüzey kaplama ve ısıl işlem spesifikasyonlarının yanlış seçilmesinden ve yüzey kaplama ve ısıl işlem sürecindeki kötü çalışmadan kaynaklanır.Sızdırmazlık yüzeyinin sertliği çok yüksek veya çok düşük olabilir; bu durum yanlış malzeme seçimi veya uygunsuz ısıl işlemden kaynaklanır. Sızdırmazlık yüzeyinin düzensiz sertliği ve korozyon direnci, esas olarak yüzey kaynak işlemi sırasında alttaki metalin üste doğru üflenmesi ve sızdırmazlık yüzeyinin alaşım bileşiminin incelmesinden kaynaklanır. Elbette, tasarım sorunları da olabilir.

2. Yanlış seçim ve kötü kullanımdan kaynaklanan hasarlar

Başlıca performans, çalışma koşullarına uygun vana seçilmemesi ve kesme vanasının gaz kelebeği olarak kullanılması, bunun sonucunda özgül kapanma basıncının çok büyük ve kapanmanın çok hızlı veya gevşek olması, böylece sızdırmazlık yüzeyinin aşınması ve yıpranmasıdır.Uygunsuz montaj ve yetersiz bakım, sızdırmazlık yüzeyinin anormal çalışmasına ve vananın hastalıklı çalışmasına yol açarak sızdırmazlık yüzeyine erken zarar vermesine neden oldu.

3. Ortamın kimyasal korozyonu

Sızdırmazlık yüzeyinin etrafındaki ortam akım üretmediğinde, mElektrokimyasal korozyon, sızdırmazlık yüzeylerinin birbirleriyle teması, sızdırmazlık yüzeylerinin kapatma gövdesi ve vana gövdesiyle teması, ayrıca ortamın konsantrasyon farkı, oksijen konsantrasyon farkı ve diğer nedenlerle potansiyel farkı, elektrokimyasal korozyon meydana gelir ve bunun sonucunda sızdırmazlık yüzeyinin anot tarafı aşınır.

4. Ortamın aşınması

Ortam akışı sırasında sızdırmazlık yüzeyinin aşınması, erozyonu ve kavitasyonu sonucu oluşur. Belirli bir hızda, ortamdaki yüzen ince parçacıklar sızdırmazlık yüzeyine çarparak yerel hasara neden olur; yüksek hızlı akışDium, sızdırmazlık yüzeyini doğrudan yıkayarak yerel hasara neden olur; ortam akış ve yerel buharlaşmayı karıştırdığında, kabarcıklar patlar ve sızdırmazlık yüzeyine çarparak yerel hasara neden olur. Ortamın aşınması, kimyasal korozyonun dönüşümlü etkisiyle birleşerek sızdırmazlık yüzeyini ciddi şekilde aşındırır.

5. Mekanik hasar

Açma ve kapama işlemi sırasında sızdırmazlık yüzeyi hasar görecektir, örneğinÇürük, çarpma, sıkışma vb. etkilere maruz kalabilir. İki sızdırmazlık yüzeyi arasında, yüksek sıcaklık ve yüksek basınç etkisi altında atomlar birbirine nüfuz ederek yapışma meydana gelir. İki sızdırmazlık yüzeyi birbirine temas ettiğinde, yapışma kolayca oluşur. Sızdırmazlık yüzeyinin yüzey pürüzlülüğü ne kadar yüksekse, bu durum o kadar kolay gerçekleşir. Valfin kapanma işlemi ve valf diskinin yuvaya geri dönme işlemi sırasında, sızdırmazlık yüzeyi zarar görecek ve sıkışacak, bu da sızdırmazlık yüzeyinde yerel aşınma veya girintiye neden olacaktır.

6. Yorgunluk hasarı

Sızdırmazlık yüzeyinin uzun süreli kullanımında, alternatif yük etkisi altında, sızdırmazlık yüzeyinde yorulma, çatlama ve soyulma tabakası oluşur. Kauçuk ve plastikte uzun süreli kullanımdan sonra yaşlanma fenomeni kolayca oluşabilir ve bu da düşük performansa neden olur.

Sızdırmazlık yüzeyinin hasar nedenlerinin yukarıdaki analizinden, vana sızdırmazlık yüzeyinin kalitesini ve hizmet ömrünü artırmak için uygun sızdırmazlık yüzey malzemelerinin, makul sızdırmazlık yapısının ve işleme yöntemlerinin seçilmesi gerektiği görülebilir.